巴陵石化己内酰胺部装置局部停产整体增产化.DG

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月26日，巴陵石化己内酰胺部氨肟化工艺制备己内酰胺生产线连续15天日产逾800吨，较历史*高水平增产10%。

该部己内酰胺年产能 0万吨，其中有羟胺肟化工艺制备己内酰胺生产线1条，年产能力7万吨，有氨肟化工艺制备己内酰胺生产线2条，年产能力2 万吨。

近一个月来，该部根据市场行情优化运行，停运羟胺肟化等单元。为达到年初制定的产量目标，做到“停产不减产”，他们提前筹划，多管齐下，消除瓶颈，确保局部停产情形下整体增产。

该部与各单位签订《生产经营管理目标书》，对各单位正职领导的绩效订单实行“量身定制”，对未达标的单位和个人严考核、硬兑现。推行“主任负责制”和经济技术指标看板管理，设立专项超产奖励等，层层落实各岗位、各环节、各项操作的主体，加大联责考核力度。

在技术改造、设备更新方面，该部肟化装置叔丁醇回收塔利旧硫酸装置换热器，每小时可提高2.5吨生产负荷，并解决了气相叔丁醇跑损问题；更换反应釜夹套及换热器循环水蝶阀，有助于清洗反应釜夹套及循环水换热器，解决高温季节反应釜温度高的难题；重排反应器增压水泵采用“一站式检维修管理”利旧煤化工部水泵，解决了循环水流量小的问题，每小时提高生产负荷2立方米。同时，他们还更换了肟化装置再沸器、己内酰胺装置重排换热器等设备，解决了高产运行的多个瓶颈。

该部还针对目前工艺运行现状，制定了高产控制方案，以下发指令单的形式严格执行，加大检查力度，增加考核频次；优化工艺流程，清洗换热器，更换滤布，解决了己内酰胺质量不稳定达标制约高产等难题；加强关键设备特护管理，对现场跑冒滴漏、保温残缺、腐蚀锈蚀等进行自查自改，保证设备安稳运行。 月20日晚电闪雷鸣，肟化装置员工冯俊豪20分钟内恢复跳停的反应釜，将装置损失降到*低。